Sechs moderne Tandem Strangguß-Linien gießen Messing- und Bronzebänder im Endlosverfahren. Damit die Giesslinien nicht still stehen, werden permanent ca. 5000 t Rohstoffe bevorratet. Die Gießkapazität liegt bei ca. 22.000 t/a.

Die Rohstoffe für den Gießprozess (Kupfer, Zink, Zinn sowie Stanzabfälle der Kunden) werden nach der Eingangsprüfung in Metallbehältern portioniert und im vollautomatischen Hochregallager eingelagert. Die Gießlinienführer beschicken die Gießanlage mit den hier eingelagerten Rohstoffen damit der Fluß der Schmelze nicht unterbrochen wird. Über ein Schienensystem wir der Ofen automatisch vom Hochregallager aus beliefert.

Die Öfen stehen Senkrecht über der Gießlinie, das fertige Schmelzgut verlässt in Bandform den Ofen in horizontaler Richtung. Nach der Kühlung der Bänder werden diese zum Coil aufgewickelt. Ein Coil wiegt ca. 6 t und hat eine Bandbreite von ca. 360 mm.

Nach dem Gießen ist der rohe Mastercoil (Mutterring) durch Oxidschichten die sich beim Abkühlen an der Oberfläche gebildet haben zunächst schwarz verzundert. Der Zunder muss vor dem Walzen entfernt werden, da sonst das Material im weiteren Prozess durch die Oxide verunreinigt wird.

Für diese Arbeit steht die Oberflächenfräse bereit. Nach dem Fräsen haben die Bänder eine Dicke von ca. 14,2 mm. Nach diesem ersten Bearbeitungsvorgang der Coil zum ersten Walzwerk, dem Vorwalzwerk.

Im Vorwalzwerk, beim sogenannten ersten Walzstich, werden die Bänder durch mehrmaliges Walzen von 14,2 mm Dicke auf ca. 3,3 mm reduziert. Durch die Dickenreduzierung vergrößert sich im proportionalem Verhältnis die Bandlänge.

Um die gewünschte Enddicke zu erhalten werden mehrere Walzprozesse hintereinander durchgeführt. Das Walzen verändert jedoch dabei die Metallstruktur. Das Material wird spröde und sehr hart. Damit das Metall vor dem Walzen wieder weich und verformbar ist muss es dafür verschiedene Haubenöfen wieder erhitzt werden.

Der größte Haubenglühofen vom Hersteller Ebner fasst in einem Arbeitsgang bis zu ca. 100 t, das entspricht ca. 25 Coils. In dieser besonderen Einheit laufen die Befüll- und Entladevorgänge, sowie der Glühprozess vollautomatisch ab. Das Glühen selbst findet in einer Schutzgasatmosphäre statt, um eine erneute Oxidation der Bandoberflächen zu verhindern.

Um von einer Dicke von 3,3 mm ausgehend 0,15 mm zu erreichen, sind ca. 10 – 12 Walzprozesse mit mehrmaligem Zwischenglühen erforderlich. Den letztendlichen Härtegrad des Bandes wird nach dem letzen Walzvorgang meist durch einen abschießend letzten Glühvorgang bestimmt.

Durch die Streckbiegerichtanlage laufen alle Bänder bis zu einer Dicke von 1,0 mm. Dieser Arbeitsgang nimmt Spannungen aus dem Band die sich während der Walzvorgänge aufbauen konnten. Die Streckbiegerichtanlage verringert die Säbelförmigkeit und Ausbiegung der Bänder beim Schneiden sowie eine Wellenbildung an deren Rändern. Dieser Arbeitsgang unterstützt die spätere Präzision und Ausrichtung der Bänder in Anlagen mit Hochgeschwindigkeitsstanzen.

Nach dem Streckbiegerichten kann nach Bedarf erneut eine thermische Entspannung vorgenommen werden.

Ein Team von Fachingenieuren kann auftretende Probleme der komplexen Fertigungsprozesse kurzfristig analysieren und beheben. Ob Elektronik, Hydraulik, Pneumatik oder Mechanik, die Facharbeiter vor Ort gewährleisten einen unterbrechungsfreien Fertigungsablauf.

Der firmeneigene Werkzeugbau wartet Werkzeuge wie Scherenköpfe, Rundmesser und Auswerferringe. Walzen oder sonstige Maschinenteile können durch den modernen Maschinenpark der ILNOR SpA in Stand gehalten werden.

Für die Gewährleistung und Dokumentation der Qualität der Bandprodukte ist Abteilung Qualitätssicherung zuständig. Die Fachingenieure dieser Abteilung werden regelmäßig im Qualitätswesen geschult. Ein eigenes Labor die Mess- und Analysenmittel steht rund um die Uhr zur Verfügung. Die mechanischen, physikalischen und chemischen Analyseergebnisse werden dokumentiert und jeder Kunde kann für sein Produkt ein aussagefähiges Werksprüfzeugnis erhalten. Die Qualitätssicherung stellt somit zu jeder Zeit sicher, dass die Zertifizierungsauflagen nach UNI-EN-ISO 9001, ISO/TS 16949 und UNI-EN-ISO 14001 eingehalten werden.