Les bandes de laiton et de bronze sont coulées à partir des  six lignes de coulée continue en doubles sortie et suivant un procédé en boucle. Les lignes de fonderie sont approvisionnées en continu 24 h sur 24 et 365 jours par an afin de ne pas interrompre le cycle. La capacité de fonderie est d'environ 25 000 tonnes /an.

Les matières premières pour le processus de fonderie (cuivre, zinc, étain et déchets de découpage de nos  clients) sont conditionnés après vérification dans des conteneurs en métal et entreposées par un système de magasinage vertical entièrement automatisé.

Afin que le flux de la fonderie  ne soit pas interrompu, les opérateurs responsables des lignes de coulée alimentent la fonderie avec les matières premières entreposées dans le magasin matière. Le four est alimenté directement depuis le système de magasinage par un système de rails.

Les fours sont situés à la verticale au-dessus de la ligne de fonderie,  le matériel fondu sort à l'horizontale du four sous la  forme d’une  bande. Après refroidissement, les bandes sont enroulées pour former les bobines mères ou ébauche. Une bobine mère  pèse environ 6 t avec une largeur d'environ 360 mm.

Après la fonte, le  Mastercoil brut est d'apparence noire en raison des différentes couches d'oxydation formées sur la surface lors du refroidissement. Il est nécessaire d'éliminer la calamine sur les 4 faces de la bande avant le processus de laminage car le matériau court sinon le risque de s'oxyder lors des étapes suivantes.

La fraiseuse de surface est destinée à cette tâche. Après le fraisage, les bobines mères sont passées dans le premier laminoir dit  « ébauche »  et obtiennent  une épaisseur d'environ 14,2 mm.

Après la phase ébauche  du premier laminoir, l'épaisseur des bandes est réduite ensuite de 14,2 mm à environ 3,3 mm à l'aide de plusieurs laminages. Les bandes s’allongent  proportionnellement à la réduction de l'épaisseur.

Pour obtenir l'épaisseur finale, plusieurs étapes de laminage sont réalisées à la suite.

Le laminage cependant modifie la structure du métal. Le matériel devient plus fragile et très dur. Afin que le métal soit à nouveau ductile et déformable avant le processus de laminage, il doit être recuit dans plusieurs fours à cloche.

Le plus grand four de recuit à cloche fabriquée par la société EBNER a une capacité en marche d’environ 100 tonnes, ce qui correspond à environ 25 coils. Dans cette unité particulière, les étapes de remplissage et déchargement ainsi que le processus de recuit sont entièrement automatisés. Le recuit est exécuté dans une atmosphère inerte afin d'éviter une nouvelle oxydation de la surface des bandes.

Pour obtenir une épaisseur de 0,15 mm en partant de 3,3 mm, environ 10 à 12 étapes de laminage sont nécessaires, entrecoupées de recuits. Le niveau de dureté final de la bande est défini dans la plupart des cas au cours d'un dernier processus de recuit qui fait suite au dernier laminage (skinpass).

Toutes les bandes jusqu'à une épaisseur de 1,0 mm passent par cette installation de traction sous tension à froid. Cette étape permet d'éliminer les tensions qui peuvent se former dans les bandes lors du processus de laminage. Le dispositif de traction à froid diminue les ondulations sur les bords et réduisent  la déformation des bandes lors de l’opération de  réfendage. Cette étape est cruciale pour la précision et l'alignement des bandes sur les presses à découper à grande vitesse.

Après la traction à froid, il est possible si cela est nécessaire de détendre à nouveau les matériaux à l'aide d'un procédé thermique.

Une équipe d'ingénieurs spécialisés est en mesure d'analyser et résoudre rapidement les problèmes liés aux processus complexes de production. Qu'il s'agisse du domaine de l'électronique, l'hydraulique, la pneumatique ou la mécanique, les spécialistes sur place garantissent le déroulement sans interruption du processus de fabrication.

Le service d'entretien d'outillage de la société s'assure du bon état de marche des outils tels que les têtes de cisaille , les fraises-scie, les entretoises. Les cylindres de laminoir  et les autres éléments mécaniques  sont entretenues grâce au parc de machines modernes d’ ILNOR SpA

Le service d'assurance qualité est chargé de la garantie et de la documentation de la qualité des bandes laminées. Les ingénieurs spécialisés de ce service suivent régulièrement des formations dans le domaine du contrôle qualité. En outre, un laboratoire de mesures et d'analyses est à disposition à tout moment. Les résultats des analyses mécaniques, physiques et chimiques sont documentés et chaque client peut faire la demande d'un certificat d'usine pour son produit. L'assurance qualité garantit donc à tout moment le respect des normes UNI-EN-ISO 9001, ISO/TS 16949 et UNI-EN-ISO 14001.