Sei moderne linee di colata continua tandem fondono nastri in ottone e bronzo in un processo continuo. Affinché il funzionamento delle linee di fusione non subisca interruzioni, le linee vengono approvvigionate in modo permanente 24 h su 24 per 365 giorni l'anno, fornendo una capacità di colata di oltre 25.000 tons/annue.

Dopo i controlli in ricezione delle materie prime per il processo di colata, queste vengono divise in contenitori di metallo e stoccati nel magazzino a scaffalature verticali completamente automatizzato. I responsabili della linea di colata alimentano l'impianto con le materie prime stoccate affinché il flusso della fusione non venga mai interrotto. Mediante un sistema a rotaie, il forno viene alimentato automaticamente dal magazzino.

I forni sono perpendicolari rispetto alla linea di colata e il materiale fuso esce dal forno a forma di nastro in direzione orizzontale. Dopo il raffreddamento, i nastri vengono avvolti in bobine dal peso di circa 6 tons cadauna e con una larghezza pari a ca. 360 mm.

Dopo la colata, il master coil, a causa degli strati di ossido che si sono formati sulla superficie durante il raffreddamento, è ricoperto di scaglie nere. Le scaglie devono essere rimosse prima della laminazione. In caso contrario, durante le fasi successive del processo il materiale sarà imbrattato dall'ossido.

Per questa operazione è disponibile la fresatrice. Dopo questa operazione, i nastri presentano uno spessore di circa 14,2 mm. Dopo questo primo processo di lavorazione, la bobina passa al primo laminatoio, il prelaminatore.

Al suo interno, nella cosiddetta prima fase di laminazione, i nastri vengono ridotti da uno spessore di 14,2 mm a circa 3,3 mm mediante più passate di laminazione. A causa della riduzione dello spessore, la lunghezza del nastro aumenta proporzionalmente.

Per ottenere lo spessore finale desiderato vengono eseguiti più processi di laminazione in successione. Tuttavia, la laminazione modifica la struttura del metallo. Il materiale diventa fragile e si indurisce notevolmente. Affinché il metallo prima della laminazione risulti di nuovo morbido e plastico, deve essere nuovamente ricotto in diversi forni a campana.

Il più grande forno a campana, prodotto da Ebner, può accogliere fino a ca. 100 t in un'unica fase, che corrispondono a circa 25 rotoli. In questa unità speciale, i processi di riempimento e scarico, nonché la procedura di ricottura, sono eseguiti in modo completamente automatico. La ricottura avviene in un'atmosfera controllata al fine di impedire una nuova ossidazione delle superfici del nastro.

Per raggiungere uno spessore di 0,15 mm partendo da uno spessore iniziale di 3,3 mm, sono necessari circa 10 - 12 processi di laminazione con numerose ricotture intermedie. Il grado di durezza finale del nastro viene determinato dopo l'ultimo processo di laminazione detto skin-pass o mediante un'ultima ricottura.

Tutti i nastri fino allo spessore di 1,0 mm passano per l'impianto di tenso-spianatura meccanica. Questa fase di lavoro elimina dai nastri le eventuali tensioni che possono essersi create durante i processi di laminazione. L'impianto di tenso-spianatura riduce inoltre la sciabolatura e la scorretta geometria dei nastri durante e dopo la cesoiatura.. Questa fase di lavoro favorisce la precisione e la lavorabilità dei nastri presso i Clienti dotati di sistemi di tranciatura e imbutitura ad alta velocità.

Qualora necessario, per particolari produzioni, è possibile eseguire una ulteriore distensione termica.

Un team di tecnici specializzati è in grado di analizzare e risolvere rapidamente i problemi che si verificano nei complessi processi produttivi. Che si tratti di sistemi elettronici, idraulici, pneumatici o meccanici, gli operatori specializzati presenti in loco garantiscono un processo produttivo senza interruzioni.

Il reparto di costruzione utensili interno all'azienda esegue la manutenzione quali teste di taglio, lame e anelli distanziatori. I cilindri di laminazione come gli altri componenti dei macchinari possono essere manutenuti grazie al moderno parco macchine di ILNOR SpA.

Il reparto di assicurazione qualità garantisce e documenta la qualità dei nastri prodotti. I tecnici specializzati di questo reparto ricevono una formazione costante in materia di qualità. Inoltre, è disponibile 24 ore su 24 un laboratorio interno dotato di strumenti di misura e analisi. I risultati delle analisi meccaniche, fisiche e chimiche vengono sempre documentati e siamo in grado di fornire a ogni cliente un attendibile certificato di collaudo di fabbrica per il suo prodotto conforme alle Normative. Il reparto di assicurazione qualità garantisce quindi costantemente la conformità ai requisiti di certificazione previsti dagli standard UNI-EN-ISO 9001, ISO/TS 16949 e UNI-EN-ISO 14001.